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<!DOCTYPE html>

<title>Sintern</title>

</head>

<h1 id="firstHeading" class="firstHeading mw-first-heading"><span class="mw-page-title-main">Sintern</span></h1>

</header>

</div>

<p><b>Sintern</b> ist ein Verfahren zur Herstellung oder Veränderung von <a href="Werkstoff" title="Werkstoff">Werkstoffen</a>. Aus dem in einem vorangegangenen Schritt hergestellten <a href="Gr%C3%BCnk%C3%B6rper" title="Grünkörper">Grünkörper</a>, bestehend aus fein- oder grobkörnigem <a href="Keramik" title="Keramik">Keramik</a>- oder Metallgemisch, wird durch Wärmebehandlung ein festes Werkstück. Die Temperatur erreicht dabei jedoch nicht die Schmelztemperatur der Hauptkomponenten, so dass die Gestalt (Form) des Werkstückes erhalten bleibt. Es kommt in der Regel zu einer <a href="Schwindung" title="Schwindung">Schwindung</a>, weil sich die Partikel des Ausgangsmaterials verdichten und Porenräume aufgefüllt werden. Dadurch erhält das Sintererzeugnis seine endgültigen, gewünschten Eigenschaften wie Härte, Festigkeit oder Temperaturleitfähigkeit.

</p><p>Man unterscheidet grundsätzlich das Festphasensintern und das Flüssigphasensintern, bei dem es auch zu einer Schmelze kommt. Sinterprozesse besitzen große Bedeutung bei der Keramikherstellung („Sinter<a href="Glaskeramik" title="Glaskeramik">glaskeramik</a>“) und in der <a href="Metallurgie" title="Metallurgie">Metallurgie</a> („Sintermetalle“ und „<a href="Pulvermetallurgie" title="Pulvermetallurgie">Pulvermetallurgie</a>“).<sup id="cite_ref-1" class="reference"><a href="#cite_note-1"><span class="cite-bracket">[</span>1<span class="cite-bracket">]</span></a></sup>

</p>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Grundprinzip">Grundprinzip</h2></div>

<p>Beim Sintern werden zumeist körnige oder pulvrige Stoffe vermischt und dann durch Erwärmung miteinander verbunden oder verdichtet. Im Gegensatz zur reinen Schmelze werden hierbei jedoch keine oder zumindest nicht alle Ausgangsstoffe aufgeschmolzen. Die Ausgangsstoffe werden also, umgangssprachlich formuliert, „zusammengebacken“. Es ist deshalb bei den zwei Fertigungsverfahren <a href="Urformen" title="Urformen">Urformen</a> und <a href="Stoffeigenschaften_%C3%A4ndern" title="Stoffeigenschaften ändern">Stoffeigenschaften ändern</a> kategorisiert.<sup id="cite_ref-Salmang313_2-0" class="reference"><a href="#cite_note-Salmang313-2"><span class="cite-bracket">[</span>2<span class="cite-bracket">]</span></a></sup><sup id="cite_ref-3" class="reference"><a href="#cite_note-3"><span class="cite-bracket">[</span>3<span class="cite-bracket">]</span></a></sup>

</p><p>Beim Sintern macht man sich zunutze, dass Pulver eine große Oberfläche und damit eine große Oberflächenenergie besitzen, jedes System jedoch danach strebt, einen Zustand geringster <a href="Gibbs-Energie" title="Gibbs-Energie">freier Enthalpie</a> einzunehmen. Beim Sintern vergrößern sich die einzelnen Körner, so dass die Oberflächenenergie sinkt. Zugleich steigt der Anteil abgesättigter chemischer Bindungen, so dass sich der Körper insgesamt verfestigt.<sup id="cite_ref-Salmang313_2-1" class="reference"><a href="#cite_note-Salmang313-2"><span class="cite-bracket">[</span>2<span class="cite-bracket">]</span></a></sup>

</p><p>Die Pulvermassen werden zunächst in die Form des gewünschten Werkstücks gebracht. Dies erfolgt dabei entweder durch Verpressen der Pulvermassen (Herstellung technischer Produkte) oder durch Formung und anschließendes Trocknen (beispielsweise bei der Herstellung von <a href="Steinzeug" title="Steinzeug">Steinzeug</a> oder <a href="Tongut" title="Tongut">Tongut</a>). Hierbei muss wenigstens ein minimaler Zusammenhalt der Pulverpartikel gegeben sein. Ist dieser Zusammenhalt nicht gegeben, muss ein Bindemittel verwendet werden, wie z. B. beim <a href="Kaltes_Gie%C3%9Fen" title="Kaltes Gießen">kalten Gießen</a>. Dieser sogenannte <a href="Gr%C3%BCnk%C3%B6rper" title="Grünkörper"><i>Grünling</i> oder <i>Grünkörper</i></a> wird im Anschluss durch Wärmebehandlung unterhalb der <a href="Schmelztemperatur" class="mw-redirect" title="Schmelztemperatur">Schmelztemperatur</a> verdichtet und ausgehärtet.<sup id="cite_ref-Salmang313_2-2" class="reference"><a href="#cite_note-Salmang313-2"><span class="cite-bracket">[</span>2<span class="cite-bracket">]</span></a></sup>

</p>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Geschichte">Geschichte</h2></div>

<p>Das Sintern wird seit Erfindung der <a href="Keramik" title="Keramik">Keramik</a> verwendet und das Verfahren wurde seither empirisch verfeinert. Das Brennen von <a href="Porzellan" title="Porzellan">Porzellan</a> zählt hierbei zu den ältesten Anwendungen.

</p><p>Während des Zweiten Weltkrieges wurden die ursprünglich kupfernen Geschossführungsringe in Deutschland (wegen des Kupfermangels) durch Sintereisen („SiFe“) ersetzt. Das war der erste Einsatz von Sintermetall in großem Stil. Eine systematische Erforschung des Sintervorgangs setzte jedoch erst in den 1950er Jahren mit der Entwicklung der <a href="Pulvermetallurgie" title="Pulvermetallurgie">Pulvermetallurgie</a> ein, als man begann, Metallbauteile aus Pulverformkörpern herzustellen. Die dem Sintern zugrundeliegenden Phänomene konnten wegen der einfacheren chemischen Gegebenheiten bei Metallen leichter erforscht werden. Anschließend wurden die gewonnenen Erkenntnisse auch auf den Umgang mit Hochleistungskeramiken übertragen. Im Bereich der Silikatkeramik wird seither besonders die <a href="Kinetik_(Chemie)" title="Kinetik (Chemie)">Kinetik</a> des Sinterns untersucht.<sup id="cite_ref-4" class="reference"><a href="#cite_note-4"><span class="cite-bracket">[</span>4<span class="cite-bracket">]</span></a></sup>

</p>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Vor-_und_Nachteile">Vor- und Nachteile</h2></div>

<p>Der größte Vorteil des Sinterns ist das Zusammenbringen von Ausgangsstoffen, welche sich auf andere Weise nur sehr schwer oder gar nicht zu einem neuen Werkstoff verbinden lassen.

</p><p>Gesinterte Stoffe bestehen zumeist, chemisch gesehen, immer noch teilweise aus mikroskopischen Partikeln der Ausgangsstoffe. Sie sind also nicht so homogen wie z. B. Metall<a href="Legierung" title="Legierung">legierungen</a>. Aus diesem Grund können sie auch eine <a href="Porosit%C3%A4t" title="Porosität">Porosität</a> aufweisen, welche den Werkstoff für Flüssigkeiten und Gase durchgängig machen kann. Von gewissen Ausnahmen, z. B. bei der Herstellung von Filtern und Katalysatorbauteilen sowie Gleitlagern, abgesehen, ist diese Durchlässigkeit allgemein unerwünscht. Daher kommt es bei der Herstellung von Bauteilen zu teilweise erheblichem <a href="Fehlproduktion" title="Fehlproduktion">Ausschuss</a>, dessen Anteil dann durch Nachbehandlung, wie z. B. Imprägnieren, verringert werden muss.

</p><p>Ein weiterer Aspekt ist in diesem Zusammenhang ein teilweise erheblicher Volumenschwund. Er beträgt bei gewöhnlichen <a href="Gr%C3%BCnk%C3%B6rper" title="Grünkörper">Grünkörpern</a> meist 15–20 % in jeder Raumrichtung. Wird der Grünling einfach nur größer dimensioniert leidet bei ungleichmäßiger Schrumpfung schnell die Maßhaltigkeit. Beim <a href="#Flüssigphasensintern_und_Reaktionssintern">Reaktionssintern</a> kann eine Volumenänderung oft weitgehend verhindert werden.<sup id="cite_ref-5" class="reference"><a href="#cite_note-5"><span class="cite-bracket">[</span>5<span class="cite-bracket">]</span></a></sup>

</p>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Sintervorgang">Sintervorgang</h2></div>

<p>Der Sintervorgang läuft in drei Stadien ab, während derer sich die Porosität und das <a href="Volumen" title="Volumen">Volumen</a> des Grünlings deutlich verringert. Im ersten Stadium erfolgt lediglich eine Verdichtung des Grünlings, wohingegen sich im zweiten Stadium die offene Porosität deutlich verringert. Die <a href="Festigkeit" title="Festigkeit">Festigkeit</a> der Sinterkörper beruht auf den im dritten Stadium gebildeten Sinterhälsen, die durch Oberflächen<a href="Diffusion" title="Diffusion">diffusion</a> zwischen den Pulverpartikeln entstehen.<sup id="cite_ref-6" class="reference"><a href="#cite_note-6"><span class="cite-bracket">[</span>6<span class="cite-bracket">]</span></a></sup>

</p><p>In manchen Fällen erfolgt nach dem letzten Vorgang noch ein Kalibrieren des Werkstückes, meistens dann, wenn eine sehr hohe <a href="Ma%C3%9Fgenauigkeit" class="mw-redirect" title="Maßgenauigkeit">Maßgenauigkeit</a> erforderlich ist, die durch den nicht exakt berechenbaren Volumenverlust nicht durch reines Sintern erreichbar ist. Dabei wird das quasi fertige Werkstück noch einmal unter hohem Druck in eine Form gepresst. Auf diese Weise ist eine hohe Maßhaltigkeit oder zum Beispiel die Einhaltung der technischen <a href="Toleranz_(Technik)" title="Toleranz (Technik)">Toleranzen</a> (Form- und Lagetoleranz) möglich.

</p><p>Man wendet das Sintern heute im Bereich der Minerale (<a href="Keramik" title="Keramik">Keramik</a>), <a href="Technische_Keramik" title="Technische Keramik">technischen Keramik</a> und Metalle (Pulvermetallurgie) an. Es wird auch im Bereich der Nanotechnologie verwendet, bei der durch das Einsintern einer Metallschicht (Silizidierung mit z. B. Wolfram, Titan oder Tantal) sich der Schichtwiderstand von Polysilizium deutlich senken lässt (MOS-Feldeffektbauelemente).

</p><p>Im Bereich der <a href="3D-Druck" title="3D-Druck">additiven Fertigung</a> verwendet man auch bahngesteuerte <a href="Laser" title="Laser">Laser</a>, die das Verschmelzen lokal herbeiführen, und nennt dies <a href="Selektives_Lasersintern" title="Selektives Lasersintern">Lasersintern</a>.

</p>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Wichtige_Sinterprodukte">Wichtige Sinterprodukte</h2></div>

<ul><li>Weichmagnetische <a href="Ferrite" title="Ferrite">Ferrite</a> für <a href="Transformator" title="Transformator">Transformatoren</a> und <a href="Drossel_(Elektrotechnik)" title="Drossel (Elektrotechnik)">Drosseln</a> in <a href="Leistungselektronik" title="Leistungselektronik">leistungselektronischen Geräten</a> z. B. <a href="Schaltnetzteil" title="Schaltnetzteil">Schaltnetzteilen</a> sowie Filter, <a href="%C3%9Cbertrager" title="Übertrager">Übertrager</a> und Antennen vom Tonfrequenz- bis in den MHz-Bereich</li>

<li>Bauteile wie Schneidkeramik, Elektroporzellan oder keramische <a href="Magnet" title="Magnet">Magnete</a></li>

<li>Metallische Form- und Fertigteile in großen <a href="Serienfertigung" title="Serienfertigung">Serien</a>,

<ul><li>vor allem in der <a href="Automobilindustrie" title="Automobilindustrie">Automobilindustrie</a>, z. B. Lager und Lagerschalen, <a href="Lager_(Maschinenelement)#Gleitlager" title="Lager (Maschinenelement)">Gleitlager</a>, Bauteile für <a href="Motor" title="Motor">Motoren</a> und <a href="Getriebe" title="Getriebe">Getriebe</a>, Siebe, <a href="Filter_(Fluidtechnik)" title="Filter (Fluidtechnik)">Filter</a>, <a href="Dauermagnet" title="Dauermagnet">Dauermagnete</a>, Reib- und <a href="Bremsbelag" title="Bremsbelag">Bremsbeläge</a></li>

<li>aber auch <a href="Werkzeug" title="Werkzeug">Werkzeug</a>-Teile oder Wendeschneidplatten aus Hartmetallen.</li></ul></li>

<li>die <a href="Zahntechnik" title="Zahntechnik">Zahntechnik</a> verwendet Sintern zur Herstellung von Keramikzähnen und Verblendungen.</li></ul>

<p>Die Entwicklung und Optimierung neuer Metallpulver erweitert ständig die Bereiche der Anwendungsmöglichkeiten für Sinterformteile (Automobilbau, Haushalts-, Heimwerker- und Büromaschinen).

</p><p>Die Herstellung von <a href="Hohlkugelstruktur" title="Hohlkugelstruktur">Hohlkugelstrukturen</a> erfolgt zum Beispiel durch Sintern von mit Metallpulver beschichteten <a href="Styropor" class="mw-redirect" title="Styropor">Styroporkügelchen</a>.

</p>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Sintern_in_der_Eisen-_und_Stahlmetallurgie">Sintern in der Eisen- und Stahlmetallurgie</h2></div>

<p>Ziel des Sinterns in der Eisenmetallurgie ist es, nicht sofort einsatzfähige Fein<a href="Erz" title="Erz">erze</a> und Konzentrate zu <a href="Agglomerieren_(Verfahrenstechnik)" title="Agglomerieren (Verfahrenstechnik)">agglomerieren</a> und damit dem Hochofenprozess zuzuführen.

Geschichtlich war die Grundüberlegung dazu, die durch das Sieben der Stückerze anfallenden Feinanteile (Feinerz) der Verarbeitung zuzuführen. Ziel ist, einen möglichst <i>selbstgehenden <a href="M%C3%B6ller" title="Möller">Möller</a></i> zu erzeugen.

</p><p>Der bekannteste Sinterprozess für Roherze ist das <a href="Dwight-Lloyd-Verfahren" title="Dwight-Lloyd-Verfahren">Dwight-Lloyd-Verfahren</a>:

</p><p>Zum Sintern wird dafür ein <a href="Gemisch" title="Gemisch">Mischgut</a> erzeugt, das aus Feinerzen, Kreislaufstoffen, Brennstoff (Koksgrus), Kalksandstein und Sintereigenabsiebung besteht. Dieses Mischgut wird mit Wasser vermischt und auf ein Endlosrostband geschichtet. Der in der Mischung enthaltene <a href="Koks" title="Koks">Koks</a> wird dann durch Erdgas/Gichtgasflammen gezündet. Das unter dem Rostband befindliche Saugzuggebläse zieht nun die Brennfront durch die Mischung, sodass der <i>Sinterkuchen</i> am Abwurf des Bandes vollständig durchgebrannt ist.

</p><p>Durch die im Prozess entstehende Wärme schmelzen die Feinerze oberflächlich auf, sodass ihre Körner eine feste Verbindung eingehen. Nach dem Brechen des Sinterkuchens wird er gekühlt und klassifiziert. Sogenannter Rostbelag und Sinterrückgut verbleiben in der Sinteranlage, der Fertigsinter wird dem <a href="Hochofen" title="Hochofen">Hochofen</a> zugeführt.

</p><p>Vorteile des Sinterns sind neben der Feinerz- und Kreislaufstoff<a href="Verh%C3%BCttung" class="mw-redirect" title="Verhüttung">verhüttung</a> die Beseitigung des Glühverlustes und das Vorreduzieren der Erze.

</p>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Sintern_in_der_Keramik">Sintern in der Keramik</h2></div>

<p><a href="Keramik" title="Keramik">Keramik</a> ist einer der ältesten <a href="Werkstoff" title="Werkstoff">Werkstoffe</a> und wird vielseitig eingesetzt. Bereits im Altertum spielten <a href="Tonminerale" title="Tonminerale">Ton</a> und später <a href="Porzellan" title="Porzellan">Porzellan</a> eine wichtige Rolle im Alltag. Heute sind neben den klassischen vor allem auch die sogenannten „technischen Keramiken“ von großer Bedeutung. Es handelt sich hierbei um keramische Produkte, die für technische Anwendungen hergestellt werden.

</p><p>Sie zeichnen sich durch besondere Eigenschaften, wie etwa <a href="Verschlei%C3%9F" title="Verschleiß">Verschleißfestigkeit</a>, <a href="H%C3%A4rte" title="Härte">Härte</a>, <a href="Druckfestigkeit" title="Druckfestigkeit">Druckfestigkeit</a>, Hochtemperaturbeständigkeit, gute <a href="W%C3%A4rmeleitf%C3%A4higkeit" title="Wärmeleitfähigkeit">Wärmeleitfähigkeit</a> oder <a href="Nichtleiter" title="Nichtleiter">elektrische Isolation</a> aus.

</p><p>Manche Keramiken besitzen zudem <a href="Halbleiter" title="Halbleiter">Halbleitereigenschaften</a> (FeO, ZnO, SiC) oder <a href="Supraleitung" class="mw-redirect" title="Supraleitung">Supraleitfähigkeit</a> (YBa<sub>2</sub>Cu<sub>3</sub>O<sub>7-x</sub>).

</p><p>Im Allgemeinen sind keramische Werkstoffe <a href="Anorganisch" class="mw-redirect" title="Anorganisch">anorganisch</a>, <a href="Nichtmetalle" title="Nichtmetalle">nichtmetallisch</a> und in der Regel <a href="Polykristallin" class="mw-redirect" title="Polykristallin">polykristallin</a>. Sie sind überwiegend hart und <a href="Spr%C3%B6digkeit" title="Sprödigkeit">spröde</a> aufgrund ihrer ionischen und kovalenten Bindungen.

</p><p>Keramiken lassen sich den Gruppen <i>Silikat-</i>, <i>Oxid-</i> und <i>Nichtoxid-Keramik</i> zuordnen.

</p>

<ul><li>Zu den <a href="Silikatkeramik" class="mw-redirect" title="Silikatkeramik">Silikatkeramiken</a> gehören beispielsweise technische Porzellane, <a href="Steatit" title="Steatit">Steatit</a>, <a href="Cordierit" title="Cordierit">Cordierit</a> und Mullit-Keramiken. Hauptbestandteile sind Ton und Kaolin sowie <a href="Feldspat" title="Feldspat">Feldspat</a> und <a href="Speckstein" title="Speckstein">Speckstein</a> als Silikatträger.</li>

<li><a href="Oxidkeramik" title="Oxidkeramik">Oxidkeramiken</a> enthalten zumeist über 90 % einphasige oder ein-komponentige Metalloxide. Die wichtigsten Vertreter sind Aluminiumoxid (Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>), Magnesiumoxid (MgO), Zirkoniumoxid (ZrO<sub>2</sub>), Aluminiumtitanat (Al<sub>2</sub>TiO<sub>5</sub>) und Piezokeramiken.</li>

<li>Zur Gruppe der Nichtoxid-Keramiken gehören die <a href="Carbid" class="mw-redirect" title="Carbid">Carbide</a> (<a href="Siliciumcarbid" title="Siliciumcarbid">Siliciumcarbide</a> mit unterschiedlichen Herstellungsverfahren, <a href="Borcarbid" title="Borcarbid">Borcarbid</a>) und <a href="Nitride" title="Nitride">Nitride</a> (<a href="Siliciumnitrid" title="Siliciumnitrid">Siliciumnitrid</a>, <a href="Aluminiumnitrid" title="Aluminiumnitrid">Aluminiumnitrid</a>, Siliciumaluminiumoxinitrid). Ein hoher Anteil an kovalenten Bindungen verleiht diesen Werkstoffen auch bei hohen Temperaturen sehr gute mechanische Eigenschaften – siehe <a href="Temperaturbest%C3%A4ndigkeit" class="mw-redirect" title="Temperaturbeständigkeit">Temperaturbeständigkeit</a>.</li></ul>

<p>Einzelne Keramikprodukte besitzen sehr vielfältige Eigenschaften. Demzufolge gibt es auch zahlreiche Herstellungsverfahren – je nach Anforderungsprofil des Bauteils, Art des Materials, Preis und Stückzahl. Insgesamt lassen sich die Produktionsprozesse jedoch in zwei große Schritte zusammenfassen – Formgebung und Verdichtung.

</p>

<div class="mw-heading mw-heading3"><h3 id="Formgebung">Formgebung</h3></div>

<p>Bei der Formgebung ist man bestrebt, eine <a href="Homogenit%C3%A4t_(Physik)" class="mw-redirect" title="Homogenität (Physik)">homogene</a> Packungsdichte, das heißt eine gleichmäßige Massenverteilung im gesamten Grünling zu erreichen. Darüber hinaus wird die Wahl des Formgebungsverfahrens auch durch Faktoren wie Art des Materials, Form des gewünschten Bauteils, beabsichtigte Stückzahl und Kosten beeinflusst.

</p><p>Grundsätzlich stehen drei Arten der Formgebung zur Verfügung:

</p>

<ol><li><a href="Presse_(Maschine)" class="mw-redirect" title="Presse (Maschine)">Pressen</a></li>

<li><a href="Gie%C3%9Fen_(Metall)" title="Gießen (Metall)">Gießen</a></li>

<li>Plastische Formgebung</li></ol>

<div class="mw-heading mw-heading4"><h4 id="Pressen">Pressen</h4></div>

<div class="mw-heading mw-heading5"><h5 id="Trockenpressen_und_Feuchtpressen">Trockenpressen und Feuchtpressen</h5></div>

<p>Hinsichtlich der Feuchtigkeit gibt es zwei Möglichkeiten für die Formgebung durch Pressen: Trockenpressen und Feuchtpressen.

</p><p>Beim Trockenpressen beträgt der Wassergehalt des Rohstoffes weniger als 7 %. Diese Methode eignet sich insbesondere zur Herstellung großer Stückzahlen. Die <a href="Formwerkzeug" title="Formwerkzeug">Formwerkzeuge</a> sind sehr kostspielig und lohnen sich zumeist nur bei großen Serien. Eine aufwändige Pulveraufbereitung und Beschränkungen bei der Bauteilgeometrie stellen neben möglichen Dichteunterschieden (innere Inhomogenitäten, <a href="Lunker" title="Lunker">Lunker</a>) weitere Nachteile dar. Dem stehen allerdings auch Vorteile, wie die gute <a href="Reproduzierbarkeit" title="Reproduzierbarkeit">Reproduzierbarkeit</a>, eine hohe Maßgenauigkeit und ein automatischer Prozessablauf gegenüber.

</p><p>Die Alternative zum Trockenpressen ist das Feuchtpressen mit einem Wassergehalt von über 12 %. Diese Art der Formgebung ermöglicht komplizierte <a href="Geometrie" title="Geometrie">Geometrien</a> und eine gleichmäßigere Dichteverteilung. Es ist jedoch eine <a href="Trocknung" title="Trocknung">Trocknung</a> des Grünlings erforderlich. Zudem besitzen Pressteile aus feuchtkrümeligem Granulat eine geringere Verdichtung und somit eine geringere Festigkeit als Trockenpressteile.

</p>

<div class="mw-heading mw-heading5"><h5 id="Uniaxiales_Pressen">Uniaxiales Pressen</h5></div>

<p>Zur Herstellung beispielsweise <a href="Platte_(Technische_Mechanik)" title="Platte (Technische Mechanik)">plattenförmiger</a> Körper wendet man häufig die Methode des uniaxialen Pressens an. Der Pressdruck wird dabei nur in eine Richtung auf den Körper ausgeübt.

Die Rieselfähigkeit des Pulvers (Kornform, Kornverteilungsfunktion) ist von großer Bedeutung, da von ihr die Verdichtungseigenschaften abhängen. Presshilfsmittel wie Öle und Wachse verbessern die Gleitfähigkeit und Verdichtbarkeit.

</p><p>Das <a href="Schwindung" title="Schwindung">Schwindungsverhalten</a> beim Trocknen und Brennen wird hauptsächlich durch die Homogenität der Verdichtung beeinflusst. Unterschiedliche Verdichtungen über den Probenquerschnitt entstehen oft aufgrund der <a href="Reibung" title="Reibung">Reibung</a> der Masse am Formwerkzeug. Deshalb benötigt man bei steigendem Verhältnis <i>L</i>/<i>D</i> (Scherbendicke <i>L</i>, Probendurchmesser <i>D</i>) Gegendruck oder den <i>fliegenden Mantel</i>, wobei sich die Wände mitbewegen.

</p><p>Ein weiteres Problem entsteht bei zu hohem Pressdruck. Beim Herauslösen des <a href="Pressling" title="Pressling">Presslings</a> können lokale Zugspannungen auftreten, die nach ihrer <a href="Relaxation_(Naturwissenschaft)" title="Relaxation (Naturwissenschaft)">Relaxation</a> häufig zu kraterförmigen Rissen im Grünling führen. Dennoch hat sich das uniaxiale Pressen zu einem Großserien-tauglichen Verfahren entwickelt.

</p>

<div class="mw-heading mw-heading5"><h5 id="Isostatisches_Pressen">Isostatisches Pressen</h5></div>

<p>Beim isostatischen Pressen ist der Pressdruck in alle Richtungen gleich groß. Diese Methode eignet sich gut für kleine Teile mit hoher <a href="Isotropie" title="Isotropie">Isotropie</a> und gleichmäßiger Verdichtung und ist zudem günstig für anspruchsvolle <a href="Prototyp_(Technik)" title="Prototyp (Technik)">Prototypen</a> und Fertigung in <a href="Kleinserie" title="Kleinserie">Kleinserien</a>.

</p>

<div class="mw-heading mw-heading4"><h4 id="Gießen"><span id="Gie.C3.9Fen"></span>Gießen</h4></div>

<p>Neben dem Pressen wird auch das Gießen als Formgebungsverfahren angewendet. Dazu benötigt man gießfähige <a href="Schlicker" title="Schlicker">Schlicker</a> (mit organischen Zusätzen), die einen Wasser- beziehungsweise Lösungsmittelgehalt von über 30 % aufweisen. Per Hohlguss werden Hohlkörper mit gleichmäßiger Wandstärke erzeugt. Für massive Bauteile ist der Kernguss (beispielsweise in Gipsformen) geeignet.

</p><p>Für spezielle Anwendungen werden zudem die Verfahren <a href="Druckguss" title="Druckguss">Druckguss</a>, <a href="Spritzguss" class="mw-redirect" title="Spritzguss">Spritzguss</a> (siehe auch <a href="Pulverspritzgie%C3%9Fen" title="Pulverspritzgießen">Pulverspritzgießen</a>) und Folienguss verwendet, mit denen man Werkstücke besonderer Geometrie herstellen kann, und ggf. mit spezifischen Eigenschaften.

</p>

<div class="mw-heading mw-heading4"><h4 id="Plastische_Formgebung">Plastische Formgebung</h4></div>

<p>Für Bauteile, die eine sehr komplexe Geometrie erhalten sollen, ist das plastische Formgebungsverfahren häufig sinnvoll. Dazu gehört beispielsweise die <a href="Extrusion_(Verfahrenstechnik)" title="Extrusion (Verfahrenstechnik)">Extrusion</a> oder das Pulverspritzgießen: Eine beheizte Schnecke presst dabei Rohmaterial in das formgebende Endstück oder Negativwerkzeug hinein. Das Grundmaterial, das für dieses Verfahren verwendet wird, unterscheidet sich jedoch sehr stark von normalem Sinterpulver.

</p>

<div class="mw-heading mw-heading5"><h5 id="Lasersintern">Lasersintern</h5></div>

<p>Beim <a href="Lasersintern" class="mw-redirect" title="Lasersintern">Lasersintern</a> erhitzt ein Laserstrahl punktweise das Rohmaterial, das in Schichten aufgetragen wird. Dadurch ist eine sehr freie Formgebung möglich, aber die Produktion ist zeitaufwändig.

</p>

<div class="mw-heading mw-heading3"><h3 id="Verdichtung">Verdichtung</h3></div>

<p>Ist Formgebung und Trocknung abgeschlossen, folgt die Hochtemperaturbehandlung der Grünlinge. Bei Silikatkeramiken betragen die Temperaturen 800 °C bis 1400 °C, bei technischen Keramiken bis zu 2500 °C. Während dieses Vorgangs, der als Sintern bezeichnet wird, kommt je nach Porosität des Festkörpers (30 bis 60 Vol-%) eine lineare Schwindung um 10 bis 25 % zustande. Zudem gibt es auch schwindungsfreie Sintermechanismen (z. B. Oberflächendiffusion). Dabei nehmen <a href="Dichte" title="Dichte">Dichte</a> (außer bei schwindungsfreiem Sintern) und Festigkeit zu. Man beachte, dass die Sinterfähigkeit mit abnehmendem Partikelradius zunimmt. Abhängig vom Schmelzphasenanteil im Werkstoff unterscheidet man zwischen verschiedenen Arten des Sinterns:

</p>

<div class="mw-heading mw-heading4"><h4 id="Festphasensintern">Festphasensintern</h4></div>

<p>Festphasensintern findet bei Temperaturen statt, die unterhalb des Schmelzpunktes der am niedrigsten schmelzenden Komponente liegen. Dabei sind evtl. vorhandene <a href="Eutektikum" title="Eutektikum">Eutektika</a> zu berücksichtigen, die die Liquidustemperatur stark herabsetzen – auch diese Temperaturen dürfen bei entsprechender Zusammensetzung nicht überschritten werden. Alle Komponenten müssen im festen Zustand vorliegen.<sup id="cite_ref-7" class="reference"><a href="#cite_note-7"><span class="cite-bracket">[</span>7<span class="cite-bracket">]</span></a></sup>

</p>

<div class="mw-heading mw-heading4"><h4 id="Flüssigphasensintern_und_Reaktionssintern"><span id="Fl.C3.BCssigphasensintern_und_Reaktionssintern"></span>Flüssigphasensintern und Reaktionssintern</h4></div>

<p>Beim Flüssigphasensintern sind neben höherschmelzenden auch niedrigschmelzende Komponenten beteiligt, so dass es bei Erhitzung zur Schmelze eines Teils der Ausgangsstoffe kommt. Eine andere Möglichkeit bietet das Sintern durch viskoses Fließen, wobei in diesem Fall ein hoher Schmelzanteil vorliegt. Anders als metallische Schmelzen weisen silicatische Schmelzen, wie sie bei Keramiken vorliegen, in der Regel eine hohe Viskosität auf.<sup id="cite_ref-8" class="reference"><a href="#cite_note-8"><span class="cite-bracket">[</span>8<span class="cite-bracket">]</span></a></sup>

</p><p>Beim Reaktionssintern wird der Sintervorgang absichtlich von einer chemischen Reaktion überlagert. Es entsteht eine weitere neue Phase.<sup id="cite_ref-9" class="reference"><a href="#cite_note-9"><span class="cite-bracket">[</span>9<span class="cite-bracket">]</span></a></sup>

</p>

<div class="mw-heading mw-heading4"><h4 id="Sinterstadien">Sinterstadien</h4></div>

<p>Im Wesentlichen teilt man den Sintervorgang in drei Sinterstadien ein:

</p>

<dl><dt>Anfangsbereich</dt>

<dd>Es kommt hierbei zu einer Teilchenumordnung, wobei erste Kontakte gebildet werden. Es entstehen Hälse. Diese erniedrigen die Gesamtenergie durch den Abbau von Oberfläche. Die Dichteänderung in diesem Anfangsstadium beträgt etwa + 10 %, was einer Längenschrumpfung (ohne zusätzlicher Reaktion) von 3,1 % entspricht. Der Stofftransport erfolgt anhand von Gasdiffusion, <a href="Diffusionsweg" title="Diffusionsweg">Oberflächendiffusion</a>, Korngrenzendiffusion und Volumendiffusion. Es ist anzumerken, dass die Oberflächendiffusion wesentlich schneller ist als die Korngrenzendiffusion oder Volumendiffusion.</dd>

<dt>Zwischenbereich</dt>

<dd>Es folgt Halswachstum und eine allmähliche Bildung von <a href="Korngrenze" title="Korngrenze">Korngrenzen</a>. Kennzeichnend ist die Entstehung eines Porenkanalsystems, durch das die Gase entweichen können. Damit wird verhindert, dass das Werkstück platzt, und es können zudem leichter beziehungsweise schneller Atome von außen nach innen diffundieren. Die Dichteänderung macht in diesem Bereich ihren größten Sprung (+30 %), während die Schrumpfung um etwa 10 % voranschreitet. Der Stofftransport erfolgt nur noch durch Korngrenzen- und Volumendiffusion.</dd>

<dt>Endbereich</dt>

<dd>Im Endbereich kommt es zu weiterem Kornwachstum, wobei große Körner teilweise kleine Körner „verschlucken“ (Riesenkorn-Wachstum, das in der Regel nicht erwünscht ist). Poren werden reduziert beziehungsweise eliminiert. Der Körper schrumpft dabei um weniger als 3 % und die Dichte nimmt um weitere 5 % zu.</dd></dl>

<div class="mw-heading mw-heading3"><h3 id="Gefüge_von_Sinterzeug"><span id="Gef.C3.BCge_von_Sinterzeug"></span>Gefüge von Sinterzeug</h3></div>

<p>Die technisch-industrielle Bezeichnung für keramische Werkstoffe ist „<a href="Sinterzeug" title="Sinterzeug">Sinterzeug</a>“. Deren für technische Anwendungen wichtige Basiseigenschaften wie <a href="Festigkeit" title="Festigkeit">Festigkeit</a>, <a href="Bruchz%C3%A4higkeit" title="Bruchzähigkeit">Bruchzähigkeit</a>, <a href="Verschlei%C3%9Ffestigkeit" title="Verschleißfestigkeit">Verschleiß-</a> und <a href="Thermische_Spannung_(Mechanik)#Temperaturwechselbeständigkeit" title="Thermische Spannung (Mechanik)">Thermoschockfestigkeit</a> sowie <a href="Korrosion" title="Korrosion">Korrosionsbeständigkeit</a> lassen sich auf das „<a href="Gef%C3%BCge_(Werkstoffkunde)" title="Gefüge (Werkstoffkunde)">Gefüge</a>“, d. h. auf den mikrostrukturellen Aufbau des Werkstoffes zurückführen.

Folgende Faktoren bestimmen das Gefüge:

</p>

<ul><li><a href="Korngr%C3%B6%C3%9Fe" title="Korngröße">Korngröße</a></li>

<li><a href="Kornform" class="mw-redirect" title="Kornform">Kornform</a> und -<a href="Kornverteilung" class="mw-redirect" title="Kornverteilung">verteilung</a></li>

<li><a href="Kornorientierung" title="Kornorientierung">Kornorientierung</a></li>

<li>Phasengehalt</li>

<li><a href="Porosit%C3%A4t" title="Porosität">Porosität</a>.</li></ul>

<div class="mw-heading mw-heading3"><h3 id="Chemisch-mineralogische_Vorgänge_beim_Sintern_von_Porzellan"><span id="Chemisch-mineralogische_Vorg.C3.A4nge_beim_Sintern_von_Porzellan"></span>Chemisch-mineralogische Vorgänge beim Sintern von Porzellan</h3></div>

<p>Beim Erhitzen von Ton finden zahlreiche chemische Vorgänge statt. Aus der Tonsubstanz (Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> · 2 SiO<sub>2</sub> · 2 H<sub>2</sub>O) entsteht durch Abgabe von Wasser Metakaolin Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> · 2 SiO<sub>2</sub> + 2 H<sub>2</sub>O, woraus sich der schuppenförmige (Primär-)Mullit (Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> · 2 SiO<sub>2</sub>) bildet. Ab einer Temperatur von 950 °C kommt es zum Aufschmelzen des Feldspates K<sub>2</sub>O · Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> · 6 SiO<sub>2</sub>, Na<sub>2</sub>O · Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> · 6 SiO<sub>2</sub> beziehungsweise CaO · Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> · 2 SiO<sub>2</sub>. Die Alkalioxide, die als Flussmittel dienen, können somit in die Masse gelangen. Dadurch bildet sich eine hochviskose Schmelze und der vorhandene Quarz löst sich darin, was eine Zunahme der Zähigkeit zur Folge hat. Dies bewirkt, dass der Scherben auch bei Temperaturerhöhung stabil bleibt und nicht in sich zusammensinkt. Die Schmelze hat zudem den Vorteil, dass sie zum Teil die Poren schließen kann. Beim Abkühlen dieser Schmelze entsteht eine Glasphase, in der sich teilweise Mullit und Cristobalit als Hauptphasen auskristallisieren.

</p>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Andere_Werkstoffe">Andere Werkstoffe</h2></div>

<p>Im Bereich der <a href="Kunststoffe" class="mw-redirect" title="Kunststoffe">Kunststoffe</a> gibt es auch einige Anwendungen, die sich aber nicht immer durchsetzen. Die Produktwerbung erzeugt Erwartungen, die sich in der Praxis als unzutreffend erweisen können: So wurden um 1970 bei Einführung der <a href="Massenproduktion" title="Massenproduktion">Massenproduktion</a> gesinterte, trüb durchscheinende <a href="Skibelag" title="Skibelag">Skibeläge</a> aus farblosem <a href="Polyethylen" title="Polyethylen">Polyethylen</a> entwickelt, für die kein <a href="Skiwachs" title="Skiwachs">Skiwachs</a> mehr erforderlich sein sollte. Im Laufe der Zeit hat sich herausgestellt, dass Skiwachs je nach den Umgebungsbedingungen eine Anpassung erlaubt, die durch den Skibelag allein nicht gegeben ist.<sup id="cite_ref-10" class="reference"><a href="#cite_note-10"><span class="cite-bracket">[</span>10<span class="cite-bracket">]</span></a></sup>

</p><p><a href="Polytetrafluorethylen" title="Polytetrafluorethylen">Polytetrafluorethylen</a> wurde unter der Bezeichnung <i>Teflon</i> für die Beschichtung von <a href="Pfanne#Antihaftbeschichtung" title="Pfanne">Bratpfannen</a> gepriesen.<sup id="cite_ref-11" class="reference"><a href="#cite_note-11"><span class="cite-bracket">[</span>11<span class="cite-bracket">]</span></a></sup> Es wird jedoch durch ein Erhitzen ab etwa 260 °C zersetzt, wobei giftige Dämpfe entstehen.<sup id="cite_ref-12" class="reference"><a href="#cite_note-12"><span class="cite-bracket">[</span>12<span class="cite-bracket">]</span></a></sup> Dieser Effekt sorgte für Verunsicherung bei den Verbrauchern.<sup id="cite_ref-13" class="reference"><a href="#cite_note-13"><span class="cite-bracket">[</span>13<span class="cite-bracket">]</span></a></sup> Inzwischen können bei der Produktion durch Zusätze (<a href="Compoundierung" title="Compoundierung">Compoundierung</a>) bei Sintern die Eigenschaften des Materials verändert werden.<sup id="cite_ref-14" class="reference"><a href="#cite_note-14"><span class="cite-bracket">[</span>14<span class="cite-bracket">]</span></a></sup>

</p><p>Eine sich durchgesetzte Anwendung im Bereich Kunststoffe ist die Verwendung von PE zum Sintern hochporöser Werkstoffe mit Einsatzgebieten wie der Filtrierung, der Begasung und dem Kapillartransport oder der Schalldämpfung.<sup id="cite_ref-15" class="reference"><a href="#cite_note-15"><span class="cite-bracket">[</span>15<span class="cite-bracket">]</span></a></sup>

</p>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Verfahren_zur_Qualitätssicherung"><span id="Verfahren_zur_Qualit.C3.A4tssicherung"></span>Verfahren zur Qualitätssicherung</h2></div>

<p>Die <a href="Thermogravimetrische_Analyse" title="Thermogravimetrische Analyse">Thermogravimetrische Analyse</a> (TGA) ist ein Verfahren, bei der gemessen wird, wie sich die Masse einer Probe in Abhängigkeit von der Temperatur ändert. Dabei wird die Probe in einen Ofen mit eingebauter Waage hineingelegt. Gemessen wird mit konstanter oder alternierender Temperatur, entsprechend wird von einer statischen oder dynamischen Analyse gesprochen.

</p><p>Weiters kann die Messung unter einer definierten Atmosphäre stattfinden, um Reaktionsverläufe (beispielsweise die Oxidation eines Materials) bestimmen zu können.

</p><p>Ein weiteres Analyseverfahren ist die <a href="Dilatometer" title="Dilatometer">Dilatometrie</a>. Hierbei bestimmt man die Längenänderung einer Probe in Abhängigkeit von der Temperatur. Auch die <a href="Differentialthermoanalyse" class="mw-redirect" title="Differentialthermoanalyse">Differentialthermoanalyse</a> sei erwähnt, bei der man energetische Änderungen in Abhängigkeit von der Temperatur misst.

</p>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Siehe_auch">Siehe auch</h2></div>

<ul><li><a href="Impr%C3%A4gnieren_von_Sinterwerkstoffen" title="Imprägnieren von Sinterwerkstoffen">Imprägnieren von Sinterwerkstoffen</a></li></ul>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Literatur">Literatur</h2></div>

<ul><li>Ja. E. Geguzin: <i>Physik des Sinterns</i>. Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig 1973.</li>

<li>H. E. Exner: <i>Grundlagen von Sintervorgängen</i>. Bornträger, Berlin/Stuttgart 1978.</li>

<li>H. J. Oel, G. Tormandel: <i>Das Sintern in der Keramik</i>. Institut für Werkstoffwissenschaften III, Erlangen 1978.</li>

<li>Randall M. German: <i>Sintering Theory and Practice.</i> John Wiley & Sons, Hoboken 1996, ISBN 0-471-05786-X.</li>

<li>Suk-Joong L. Kang: <i>Sintering.</i> Elsevier, Oxford 2005, ISBN 0-7506-6385-5.</li>

<li><a href="Werner_Schatt" title="Werner Schatt">Werner Schatt</a>: <i>Sintervorgänge – Grundlagen.</i> VDI Verlag, Düsseldorf 1992, ISBN 3-18-401218-2.</li>

<li>Werner Schatt, Klaus-Peter Wieters, <a href="Bernd_Kieback" title="Bernd Kieback">Bernd Kieback</a>: <cite style="font-style:italic">Pulvermetallurgie</cite>. Technologien und Werkstoffe. In: <cite style="font-style:italic">VDI-Buch</cite>. Springer-Verlag, Berlin, Heidelberg, New York 2007, ISBN 978-3-540-23652-8 (<a rel="nofollow" class="external text" href="https://books.google.de/books?id=TbUfBAAAQBAJ">eingeschränkte Vorschau</a> in der Google-Buchsuche).<span class="Z3988" title="ctx_ver=Z39.88-2004&rft_val_fmt=info%3Aofi%2Ffmt%3Akev%3Amtx%3Abook&rfr_id=info:sid/de.wikipedia.org:Sintern&rft.atitle=Pulvermetallurgie&rft.au=Werner+Schatt%2C+Klaus-Peter+Wieters%2C+Bernd+Kieback&rft.btitle=VDI-Buch&rft.date=2007&rft.genre=book&rft.isbn=9783540236528&rft.place=Berlin%2C+Heidelberg%2C+New+York&rft.pub=Springer-Verlag" style="display:none"> </span></li>

<li>Hermann Salmang, Horst Scholze, Rainer Telle (Hrsg.): <i>Keramik.</i> 7. Auflage. Springer, Heidelberg 2007, ISBN 978-3-540-63273-3.</li></ul>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Weblinks">Weblinks</h2></div>

<div class="sisterproject" style="margin:0.1em 0 0 0;"><div class="noresize noviewer" style="display:inline-block; line-height:10px; min-width:1.6em; text-align:center;" aria-hidden="true" role="presentation"><span class="mw-default-size" typeof="mw:File"><span title="Commons"></span></span></div><b><span class=""><a class="external text" href="https://commons.wikimedia.org/wiki/Category:Sintering?uselang=de"><span lang="en">Commons</span>: Sintern</a></span></b> – Sammlung von Bildern, Videos und Audiodateien</div>

<ul><li><a rel="nofollow" class="external free" href="https://www.rct-online.de/magazin/sintern/">https://www.rct-online.de/magazin/sintern/</a></li>

<li>Zur Etymologie von „sintern“ vgl. <a href="https://de.wiktionary.org/wiki/Sinter" class="extiw external" title="wikt:Sinter">Wiktionary-Eintrag zu „Sinter“.</a> Abschnitt <i>Herkunft</i>.</li></ul>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Einzelnachweise">Einzelnachweise</h2></div>

<li id="cite_note-1"><span class="mw-cite-backlink"><a href="#cite_ref-1">↑</a></span> <span class="reference-text">Hermann Salmang, Horst Scholze, Rainer Telle (Hrsg.): <i>Keramik</i>. 7. Auflage. Heidelberg 2007, S. 313, 314.</span>

</li>

<li id="cite_note-Salmang313-2"><span class="mw-cite-backlink">↑ <sup><a href="#cite_ref-Salmang313_2-0">a</a></sup> <sup><a href="#cite_ref-Salmang313_2-1">b</a></sup> <sup><a href="#cite_ref-Salmang313_2-2">c</a></sup></span> <span class="reference-text">Hermann Salmang, Horst Scholze, Rainer Telle (Hrsg.): <i>Keramik</i>. 7. Auflage. Heidelberg 2007, S. 313.</span>

</li>

<li id="cite_note-3"><span class="mw-cite-backlink"><a href="#cite_ref-3">↑</a></span> <span class="reference-text">Hans Barthelmes: <i>Handbuch Industrial Engineering: Vom Markt zum Produkt</i>, Carl Hanser Verlag, 2013, ISBN 978-3-446-42926-0 <a rel="nofollow" class="external autonumber" href="https://books.google.de/books?id=Nq9PAgAAQBAJ&pg=PA316">[1]</a> S. 316.</span>

</li>

<li id="cite_note-4"><span class="mw-cite-backlink"><a href="#cite_ref-4">↑</a></span> <span class="reference-text">Hermann Salmang, Horst Scholze, Rainer Telle (Hrsg.): <i>Keramik</i>. 7. Auflage. Heidelberg 2007, S. 314.</span>

</li>

<li id="cite_note-5"><span class="mw-cite-backlink"><a href="#cite_ref-5">↑</a></span> <span class="reference-text">Jürgen Haußelt, Volker D. Hennige und Hans-Joachim Ritzhaupt-Kleissl: <cite style="font-style:italic">Sintern ohne Schrumpfen</cite>. In: <cite style="font-style:italic"><a href="Spektrum_der_Wissenschaft" title="Spektrum der Wissenschaft">Spektrum der Wissenschaft</a></cite>. <span style="white-space:nowrap">Nr.<span style="display:inline-block;width:.2em"> </span>4</span>, 1999, <span style="white-space:nowrap">S.<span style="display:inline-block;width:.2em"> </span>95</span> (<a rel="nofollow" class="external text" href="https://www.spektrum.de/magazin/sintern-ohne-schrumpfen/825353">spektrum.de</a>).<span class="Z3988" title="ctx_ver=Z39.88-2004&rft_val_fmt=info%3Aofi%2Ffmt%3Akev%3Amtx%3Ajournal&rfr_id=info:sid/de.wikipedia.org:Sintern&rft.atitle=Sintern+ohne+Schrumpfen&rft.au=J%C3%BCrgen+Hau%C3%9Felt%2C+Volker+D.+Hennige+und+Hans-Joachim+Ritzhaupt-Kleissl&rft.date=1999&rft.genre=journal&rft.issue=4&rft.jtitle=Spektrum+der+Wissenschaft&rft.pages=95" style="display:none"> </span></span>

</li>

<li id="cite_note-6"><span class="mw-cite-backlink"><a href="#cite_ref-6">↑</a></span> <span class="reference-text">Hermann Salmang, Horst Scholze, Rainer Telle (Hrsg.): <i>Keramik</i>. 7. Auflage. Heidelberg 2007, S. 315.</span>

</li>

<li id="cite_note-7"><span class="mw-cite-backlink"><a href="#cite_ref-7">↑</a></span> <span class="reference-text">Hermann Salmang, Horst Scholze, Rainer Telle (Hrsg.): <i>Keramik</i>. 7. Auflage. Heidelberg 2007, S. 317–348.</span>

</li>

<li id="cite_note-8"><span class="mw-cite-backlink"><a href="#cite_ref-8">↑</a></span> <span class="reference-text">Hermann Salmang, Horst Scholze, Rainer Telle (Hrsg.): <i>Keramik</i>. 7. Auflage. Heidelberg 2007, S. 351–373.</span>

</li>

<li id="cite_note-9"><span class="mw-cite-backlink"><a href="#cite_ref-9">↑</a></span> <span class="reference-text">Hermann Salmang, Horst Scholze, Rainer Telle (Hrsg.): <i>Keramik</i>. 7. Auflage. Heidelberg 2007, S. 376.</span>

</li>

<li id="cite_note-10"><span class="mw-cite-backlink"><a href="#cite_ref-10">↑</a></span> <span class="reference-text"><span class="cite"><a rel="nofollow" class="external text" href="https://web.archive.org/web/20090210095605/http://www.carvingski.info/centix/de/skizubehoer/skipflegemittel/skiwachs_-_sport.html"><i>Skiwachse für sportliche Fahrer.</i></a> 10. Februar 2009,<span class="Abrufdatum"> abgerufen am 3. Juli 2024</span>.</span><span style="display: none;" class="Z3988" title="ctx_ver=Z39.88-2004&rft_val_fmt=info%3Aofi%2Ffmt%3Akev%3Amtx%3Adc&rfr_id=info%3Asid%2Fde.wikipedia.org%3ASintern&rft.title=Skiwachse+f%C3%BCr+sportliche+Fahrer&rft.description=Skiwachse+f%C3%BCr+sportliche+Fahrer&rft.identifier=https%3A%2F%2Fweb.archive.org%2Fweb%2F20090210095605%2Fhttp%3A%2F%2Fwww.carvingski.info%2Fcentix%2Fde%2Fskizubehoer%2Fskipflegemittel%2Fskiwachs_-_sport.html&rft.date=2009-02-10"> </span></span>

</li>

<li id="cite_note-11"><span class="mw-cite-backlink"><a href="#cite_ref-11">↑</a></span> <span class="reference-text"><a rel="nofollow" class="external text" href="http://worldwide.espacenet.com/searchResults?compact=false&PN=fr1137972&ST=advanced&locale=fr_EP&DB=EPODOC">Espacenet-Recherche: <i>Method for coating containers and other articles and coated articles produced thereby. FR1137972.</i></a></span>

</li>

<li id="cite_note-12"><span class="mw-cite-backlink"><a href="#cite_ref-12">↑</a></span> <span class="reference-text"><a rel="nofollow" class="external text" href="http://www.gesundheitlicheaufklaerung.de/teflon-wie-giftig-ist-nun-die-beliebte-bratpfannen-beschichtung"><i>Teflon – Wie giftig ist nun die beliebte Bratpfannen-Beschichtung?</i></a> In: <i>gesundheitlicheaufklaerung.de</i>, 7. März 2011.</span>

</li>

<li id="cite_note-13"><span class="mw-cite-backlink"><a href="#cite_ref-13">↑</a></span> <span class="reference-text"><a rel="nofollow" class="external text" href="http://www.spiegel.de/wissenschaft/mensch/mahlzeit-teflonpfannen-setzen-chemikalien-frei-a-146021.html"><i>Teflonpfannen setzen Chemikalien frei.</i></a> In: <i>Spiegel online.</i> 19. Juli 2001.</span>

</li>

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/* end https://de.wikipedia.org/ */

</style><a rel="nofollow" class="external text" href="https://web.archive.org/web/20161231222950/http://www.hoefert.de/PTFE-Compounds.pdf"><i>PTFE-Compounds</i></a> (<span class="webarchiv-memento"><a href="Webarchivierung#Begrifflichkeiten" title="Webarchivierung">Memento</a></span> des <style data-mw-deduplicate="TemplateStyles:r250917974">

/* start https://de.wikipedia.org/ */

.mw-parser-output .dewiki-iconexternal>a{background-position:center right!important;background-repeat:no-repeat!important}body.skin-minerva .mw-parser-output .dewiki-iconexternal>a{background-image:url("./_mw_/OOjs_UI_icon_external-link-ltr-progressive.svg")!important;background-size:10px!important;padding-right:13px!important}body.skin-timeless .mw-parser-output .dewiki-iconexternal>a,body.skin-monobook .mw-parser-output .dewiki-iconexternal>a{background-image:url("./_mw_/MediaWiki_external_link_icon.svg")!important;padding-right:13px!important}body.skin-vector .mw-parser-output .dewiki-iconexternal>a{background-image:url("./_mw_/Link.ernal-small-ltr-progressive.svg")!important;background-size:0.857em!important;padding-right:1em!important}

/* end https://de.wikipedia.org/ */

</style><span class="dewiki-iconexternal"><a class="external text" href="https://redirecter.toolforge.org/?url=http%3A%2F%2Fwww.hoefert.de%2FPTFE-Compounds.pdf">Originals</a></span> vom 31. Dezember 2016 im <i><a href="Internet_Archive" title="Internet Archive">Internet Archive</a></i>) <small class="archiv-bot"><span class="wp_boppel noviewer" aria-hidden="true" role="presentation"><span typeof="mw:File"><span title="i"></span></span></span> <b>Info:</b> Der Archivlink wurde automatisch eingesetzt und noch nicht geprüft. Bitte prüfe Original- und Archivlink gemäß Anleitung und entferne dann diesen Hinweis.</small><span style="display:none"><a rel="nofollow" class="external text" href="http://IABotmemento.invalid/http://www.hoefert.de/PTFE-Compounds.pdf">@1</a></span><span style="display:none"><a rel="nofollow" class="external text" href="http://www.hoefert.de/PTFE-Compounds.pdf">@2</a></span><span style="display:none">Vorlage:Webachiv/IABot/www.hoefert.de</span> (PDF; 531 kB), auf hoefert.de, abgerufen am 19. März 2017.</span>

</li>

<li id="cite_note-15"><span class="mw-cite-backlink"><a href="#cite_ref-15">↑</a></span> <span class="reference-text"><span class="cite"><a rel="nofollow" class="external text" href="https://www.siperm.com/produkte/werkstoffe/siperm-hp/"><i>SIPERM® hp 5.</i></a><span class="Abrufdatum"> Abgerufen am 18. August 2024</span> (deutsch).</span><span style="display: none;" class="Z3988" title="ctx_ver=Z39.88-2004&rft_val_fmt=info%3Aofi%2Ffmt%3Akev%3Amtx%3Adc&rfr_id=info%3Asid%2Fde.wikipedia.org%3ASintern&rft.title=SIPERM%C2%AE+hp+5&rft.description=SIPERM%C2%AE+hp+5&rft.identifier=https%3A%2F%2Fwww.siperm.com%2Fprodukte%2Fwerkstoffe%2Fsiperm-hp%2F&rft.language=de-DE"> </span></span>

</li>

</ol></div><div><div class="zim-footer">

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